24日，随着黄海学院站顺利拼装完成，青岛地铁6号线一期工程全线6座装配式车站主体结构总计12万吨构件全部装配完成。6号线一期工程历时10个月，成功攻克了装配式车站设计、生产、拼装全链条技术，成为目前我国最大规模应用预制装配式车站技术的地铁线路。

青岛地铁6号线一期工程是国家发改委确定的TACS示范项目，山东省政府确定的省重大项目，是青岛地铁集团确定的地铁示范项目。线路全长30.8公里，共新建地下车站20座。

全方位装配式车站横断面型式

早在2018年，青岛地铁就启动了6号线一期工程明挖预制装配式地铁车站的技术研究应用，多次邀请包括院士、勘察设计大师在内的国内顶级专家进行指导，充分结合青岛地铁特点，形成了成套全方位装配式地铁车站设计方案。优化车站结构轮廓，取消底板分块，改善了结构受力，提高拼装精度和效率，实现了框架结构以及中板、中纵梁、中立柱全方位预制装配。全国首座全方位装配式地铁车站和全国首座桩撑体系装配式车站分别花落可洛石站和朝阳路站。

在装配式车站建设过程中，西海岸建设分公司坚持以创新为引领，成功研发超大异形装配式构件智能翻转运输工装，攻克了长20米、宽仅2米的113吨超大非预应力闭腔薄壁混凝土构件生产、翻转、运输难题。

预制底板A块翻转

创新研发桩撑体系下预制装配式车站“增量法”换撑装配技术以及“整体分离式拼装台车+16t智能龙门吊”成套工装，实现起吊、旋转、运输、就位全过程智能化操作，成功将施工误差控制在毫米级。

装配式车站施工具有高度标准化、数字化、专业化的显著特征。6号线装配式车站充分运用三维激光扫描技术和BIM技术，保障生产、加工及拼装质量。

全方位装配式车站现场实景

全自动智能化装配工装，实现了大型构件拼装超高精度吊装。率先开展班组建设，从“一管两控三环”走向“两进三环四管五保”，充分发挥“小立法+二次分配”制度优势，朝阳路站装配式拼装班组获评集团级示范班组称号，全力推动建筑工人产业化转型。

装配式车站的施工经常被形象地比喻成“搭积木”，车站主体结构的预制构件在工厂内流水化生产完成，然后被运到施工现场完成拼装。与传统现浇结构地铁车站相比，装配式车站在提高建筑质量及效率、减少现场现浇作业、节约材料等方面具有诸多优势。

更安全，现场施工人员由150人减少为30人，取消了大量模板脚手架安拆、钢筋绑扎焊接等环节，现场施工风险大大减少。

更优质，预制构件工厂化加工、标准化拼装，实现混凝土自防水，确保结构不渗不漏。

更高效，标准装配式车站可节省工期4-6个月。

更绿色，一座标准装配式车站可节省钢材约800吨；节省木材800立方米；施工废弃量减少50%，碳排放量减少约4158吨，减排20%。

通过技术研发攻关，6号线共取得各类装配式车站施工专利技术37项，省级工法2项，形成了整套的、具有自主知识产权的全预制装配式车站预制、拼装技术，被中国土木工程学会评为“城市轨道交通技术创新推广项目”，加快了地铁建造从劳动密集型行业向绿色及技术密集型行业的转变，推动了建筑行业生产关系的深度重塑。

西海岸建设分公司将紧密围绕集团“双一流”目标，团结一心、埋头苦干，为早日建成世界一流地铁不懈奋斗！